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執筆者:
フェリックス・リー
CEO Forgecise

最終更新日: 2026年8月18日

技術レビュー：
先進製造技術レビューチーム

著者について

フェリックス・リーはCEOです Forgecise高度な製造技術、デジタルエンジニアリングのワークフロー、および産業生産におけるイノベーションに焦点を当てています。彼の研究は、新しい製造方法、コンピューター設計、およびデジタル生産システムが、産業界における複雑な部品の製造方法をどのように変えているかを網羅しています。

フェリックスは、研究と産業界との連携を通じて、積層造形が材料効率、生産の柔軟性、そして将来の製造システムをどのように改善できるかを研究している。

航空宇宙分野における積層造形：チタン3Dプリンティングがいかにして航空機構造の軽量化を実現しているか

簡単な回答

航空宇宙分野における積層造形は、金属3Dプリンティング、トポロジー最適化、および高度な格子構造を用いて、従来の機械加工部品よりも軽量で効率的な航空機部品を製造します。Ti-6Al-4Vなどのチタン合金を使用し、負荷がかかる箇所にのみ材料を配置することで、製造業者は無駄を削減し、設計の自由度を高め、従来の製造方法では実現できない複雑な構造を作り出すことができます。

主なポイント

航空宇宙分野における積層造形技術は、航空機製造を従来の材料除去から、制御された材料配置へと変革する。
トポロジー最適化は、コンピュータシミュレーションを用いて、強度を維持しながら不要な重量を削減する手法である。
生体模倣格子構造は、軽量な内部構造を作り出すことで性能を向上させる。
チタンの積層造形は、飛行認証を取得する前に、HIP処理やCNC仕上げなどの厳格な工程を必要とする。
エアバス、サフラン、ハウメット・エアロスペース、そして防衛関連組織は、これらの技術を実際の航空宇宙部品に応用している。

航空宇宙産業は常に同じ技術的課題に直面してきた。

安全性を損なわずに航空機を軽量化するにはどうすればよいか？

数十年にわたり、メーカーは大きなチタンの塊から始め、機械加工によって材料を削り取ることでこの問題を解決してきた。

その方法はうまくいったが、大きな制約が生じた。

最終部品が航空機に搭載される前に、大量の高価な航空宇宙グレードのチタンが除去され、リサイクルされた。

今日、航空宇宙メーカーはこのアプローチを変えつつある。

不要な材料を切り取る代わりに、エンジニアたちはソフトウェアアルゴリズムを用いて、実際に材料が必要な場所を特定している。

この新しいアプローチは以下を組み合わせたものです。

トポロジー最適化
生体模倣格子構造
チタンの積層造形
高度な金属加工

これらの技術が相まって、航空機の重要構造の設計と製造方法を変革しつつある。

航空宇宙製造業はなぜチタン鍛造から積層造形へと移行しているのか？

航空機の構造には高い強度、耐疲労性、そして長い耐用年数が求められるため、従来の航空宇宙製造はチタン鍛造とCNC加工に大きく依存している。

チタン合金 Ti-6Al-4V 航空宇宙分野で最も広く使用されている材料の一つであり続けているのは、以下の利点があるためです。

高い強度対重量比
耐腐食性
耐熱性
炭素繊維強化ポリマー（CFRP）構造との互換性

航空機メーカーは、以下のような分野でチタンを使用しています。

エンジンパイロンの付属品
着陸装置アセンブリ
構造隔壁
翼コネクター

しかし、チタンは製造において深刻な課題となる。

高価で、加工も難しい。

航空宇宙製造における「購入から飛行までの問題」とは何か？

購入対飛行比率は、以下の関係を表します。

購入した原材料の重量と、取り付けられた航空機部品の最終重量。

従来のチタン加工技術では、非常に高い比率を実現できる。

複雑な航空宇宙用ブラケットの場合、その比率はおよそ次のようになる可能性がある。

33:1

これは、メーカーが以下のものを必要とする可能性があることを意味します。

33ポンドのチタン素材
完成した航空機部品をわずか1ポンド生産するため

残った材料は廃棄物となる。

これにより、いくつかの問題が生じます。

材料費が高い
長い加工サイクル
エネルギー使用量の増加
高価なリサイクルプロセス

数千もの部品を製造する航空宇宙企業にとって、これは大きな製造コストとなる。

なぜ従来型の製造方法は航空宇宙設計を制限するのか？

従来の機械加工は、物理的な切削工具に依存している。

道具は材料にアクセスできる必要がある。

これは設計上の制約を生み出す。

エンジニアは内部の材料を除去したり、複雑な曲面構造を作成したりしたい場合があるが、切削工具がそれらの領域に届かない可能性がある。

その結果、従来の部品には、製造上の制約によりさらなる最適化が不可能なため、余分な材料が含まれていることが多い。

製造工程が設計を左右する。

積層造形はこの関係性を変える。

航空宇宙分野における積層造形は、どのように材料の無駄を削減するのか？

航空宇宙分野における積層造形は、制御されたエネルギー源を用いて部品を層状に積み重ねて製造する。

製造工程に応じて、メーカーは以下を使用します。

金属粉末
チタン線
レーザーエネルギー
電子ビーム

材料は、構造性能に貢献する箇所にのみ追加される。

これにより、いくつかの利点が生まれます。

材料廃棄物を削減する
より複雑な形状
大型鍛造工具への依存度を低減
より迅速な設計変更
生産の柔軟性が向上しました

加工上の制約に合わせて部品を設計するのではなく、構造上の要件に合わせて設計することができる。

トポロジー最適化は航空宇宙部品の性能をどのように向上させるのか？

トポロジー最適化は、現代の航空宇宙分野における積層造形を支える主要技術の一つである。

これは、数学的アルゴリズムを用いて、部品内部に材料を最も効率的に分配する方法を決定する。

目標は：

強度と剛性を維持しながら、不要な材料を取り除く。

航空宇宙工学におけるトポロジー最適化とは何か？

トポロジー最適化は、デジタル設計空間から始まる。

エンジニアは以下を定義する：

最大部品寸法
材料特性
負荷条件
製造上の制約
重量目標

次に、ソフトウェアは構造物を通して力がどのように伝わるかを解析する。

質問する代わりに：

「技術者はどこで材料を切断できるのか？」

アルゴリズムは次のように問いかけます。

「構造物のどの部分に実際に材料が必要なのか？」

SIMPアルゴリズムはどのように機能するのですか？

航空宇宙工学における最も一般的なトポロジー最適化手法の一つは以下のとおりです。

ペナルティ付き固体等方性材料（SIMP）。

このプロセスはいくつかのステップから構成されます。

1. デジタル構造の作成

設計領域は、数千または数百万の有限要素に分割される。

2. ストレスシミュレーション

有限要素解析（FEA）は以下を計算します。

応力分布
パスを読み込む
構造応答

3. 材料評価

このアルゴリズムは、構造性能への寄与が少ない領域を特定する。

4. 材料除去

価値の低いエリアは縮小または撤去される。

5. 最適化されたジオメトリ生成

最終的な構造は、主要な荷重経路に沿って形成される。

その結果、従来の航空宇宙用ブラケットとは大きく異なる、軽量で有機的な構造物が生まれることが多い。

トポロジー最適化とジェネレーティブデザインの違いは何ですか？

トポロジー最適化とジェネレーティブデザインはしばしば一緒に議論されるが、それぞれ異なる目的を持っている。

テクノロジー	目的
トポロジー最適化	定義されたデザイン空間から不要な素材を取り除く
ジェネレーティブデザイン	エンジニアリング要件に基づいて複数の設計案を作成する

トポロジー最適化は通常、特定の構造を洗練することに焦点を当てています。

ジェネレーティブデザインは、さまざまな解決策を探求する。

多くの航空宇宙分野のワークフローにおいて、エンジニアは以下の両方を使用します。

ジェネレーティブデザインは、可能性のあるコンセプトを探求するのに役立ちます。
トポロジー最適化は、最終的な構造ソリューションを改善する。

この組み合わせにより、エンジニアは従来の機械加工では製造できない部品を作り出すことができる。

生体模倣格子構造は、どのようにして航空宇宙部品の軽量化を実現するのか？

積層造形技術を用いることで、エンジニアは従来の機械加工では不可能だった内部構造を作り出すことができる。

最も重要な例の一つは次のとおりです。

生体模倣格子構造設計。

格子構造は、固体材料を綿密に設計された内部ネットワークに置き換えるものです。

これらの構造は以下を提供できます。

高い強度対重量比
エネルギー吸収の向上
負荷分散の改善
材料使用量の削減

そのアイデアは自然から生まれたものだ。

骨や鹿の角といった自然の構造物は、ごくわずかな材料で強度を実現している。

可変密度格子構造とは何ですか？

従来の格子構造設計では、部品全体を通して同じ構造が用いられます。

例えば：

同じセルサイズ
同じストラットの厚さ
同じ密度

しかし、航空機部品は場所によって異なる負荷を受ける。

可変密度格子構造は、内部設計とシミュレーションによる応力データを連携させることでこの問題を解決する。

高負荷領域では、エンジニアは以下のことが可能です。

材料密度を高める
構造要素を厚くする
内部地域を強化する

負荷の少ない領域では、構造物が軽量化される。

その結果、必要な場所にのみ材料を配置する部品が実現した。

航空宇宙製造におけるTPMS格子構造とは？

三重周期最小曲面（TPMS）構造は、航空宇宙分野の積層造形で使用される、より高度な格子構造の一種である。

別々の支柱で構成される従来の格子構造とは異なり、TPMS構造は連続した曲面を使用する。

一般的な例としては、以下のようなものがあります。

ジャイロイド構造
ダイヤモンド構造

これらのデザインにはいくつかの利点があります。

スムーズな力の伝達
ストレス濃度の低下
高エネルギー吸収
構造効率の向上

金属粉末床溶融プロセスにおいて、TPMS構造は、その連続的な形状により、印刷時の追加的なサポート構造の必要性を低減できるため、特に有用である。

暗黙的モデリングはどのようにして複雑な航空宇宙格子を生成するのか？

高度な格子構造を設計するには、従来のCAD手法以上のものが必要となる。

多くの航空宇宙企業は、次のような暗黙的モデリングソフトウェアを使用しています。 nTop 複雑な内部構造を生成する。

従来のCADシステムは、境界面を用いて部品を記述する。

暗黙的モデリングでは、数学的な方程式を用いて形状を定義します。

このアプローチは、エンジニアが以下のものを作成するのに役立ちます。

大規模な可変密度格子構造
異なる密度間の滑らかな遷移
より小さなデジタルファイル
より迅速な設計最適化

航空宇宙分野においては、非常に複雑な格子構造は従来のCADシステムでは管理が困難になるため、これは重要な点である。

バイオニック航空宇宙構造は、従来の設計よりも優れているのか？

バイオニック構造は、見た目だけの問題ではない。

それらの形状は、自然界に見られる力学的原理に基づいている。

骨や鹿の角といった自然の構造物は、限られた材料を用いながら複雑な荷重に耐えられるように進化してきた。

航空宇宙技術者がこれらの構造を研究するのは、そこから有益な教訓が得られるからである。

力が物質中をどのように伝わるか
エネルギーはどのように吸収されるのか
体重を減らす方法

例：鹿の角に着想を得た航空宇宙用格子構造

研究者たちは、航空機エンジンの取り付け用途として、鹿の角の骨構造にヒントを得た格子状のデザインを試験した。

目標は、以下の点を改善することでした。

負荷分散
構造強度
損傷耐性

テストの結果、鹿の角をモチーフにしたデザインは以下の成果を達成したことが判明した。

最大降伏力は約 30.7 kN
ほぼ パフォーマンスが45%向上 標準的な格子構造と比較して

これは、バイオニック構造が航空宇宙工学において重要な分野になりつつある理由を示している。

有機的な外観は、視覚的な選択ではない。

それは、最適化された構造挙動から生じるものです。

チタン製AM部品が実用化される前に、エンジニアはどのような問題を解決しなければならないのか？

チタン製の航空宇宙部品を3Dプリントするのは、ほんの一工程に過ぎない。

より困難な課題は、その部品が長年の飛行サイクルに耐えられることを証明することである。

航空機の構造例：

着陸装置マウント
エンジン部品
翼コネクター

サービス中に数千回、あるいは数百万回もの繰り返し負荷がかかることを経験する。

主な課題は以下のとおりです。

表面粗さ
内部多孔性
疲労性能
認証要件

表面粗さはチタンの積層造形にどのような影響を与えるのか？

レーザー粉末床溶融法（LPBF）における大きな課題の一つは、印刷中に生じる表面の粗さである。

その過程で：

金属粉粒子が部分的に溶融する
一部の粒子は表面に付着したまま残る。
各印刷層によって表面にわずかな変化が生じる。

これらは以下を生み出す：

マイクロノッチ
地表の谷
ストレス集中領域

航空機への繰り返し荷重がかかると、これらの箇所は疲労亀裂の発生源となる可能性がある。

これは、積層造形されたチタン部品は、機械加工された鍛造品と同じ疲労性能を持たない可能性があることを意味する。

金属3Dプリンティングが登場した後も、なぜCNC加工は依然として使われているのか？

よくある誤解は、積層造形が機械加工を完全に置き換えるというものだ。

航空宇宙産業の製造においては、この2つの工程はしばしば連携して行われる。

積層造形によって以下のものが作られる：

複雑な幾何学
内部軽量構造
最適化された材料配置

CNC加工により以下が実現します：

正確な接続面
穴が完成しました
疲労が起こりやすい箇所を滑らかにする

以下のような重要な場所：

ピンホール
取り付け面
荷役エリア

通常、精密加工が必要となる。

このハイブリッド方式は、積層造形による軽量化効果を維持しつつ、航空宇宙品質要件を満たす。

内部多孔性は航空宇宙用金属AM部品にどのような影響を与えるのか？

もう一つの課題は、内部欠陥です。

金属積層造形において、急速な溶融と冷却によって以下のような現象が生じる可能性がある。

ガス溜まり
融合不全の欠陥
小さな内部空隙

これらの欠陥は内部応力集中点となる可能性がある。

繰り返し負荷がかかると、疲労寿命が短くなる可能性がある。

そのため、航空宇宙メーカーは高度な後処理技術を採用している。

チタン製航空宇宙部品にとって、熱間等方圧プレス（HIP）が重要な理由とは？

HIP（熱間等方圧プレス）として知られるこの加工法は、チタン製の積層造形部品の性能向上に用いられる主要なプロセスである。

HIPは以下を組み合わせたものです。

高温
高圧
制御されたガス雰囲気

一般的な航空宇宙用Ti-6Al-4V HIPプロセスでは、おおよそ以下の材料を使用します。

1650°F (898°C) の温度
15,000 psiのアルゴンガス圧力
数時間の処理時間

HIP実施中：

内部の毛穴が潰れる。
物質は拡散によって結合する。
内部欠陥が減少する。
密度が向上する。

最終的な構造は、高度な航空宇宙用途に適した、ほぼ完全な高密度チタン材料となる。

Howmet Ampliforgeハイブリッド製造プロセスとは？

航空宇宙分野における一部の用途では、さらに高い材料性能が求められる。

これにより、積層造形と従来型の鍛造を組み合わせたハイブリッド製造方法が開発されるに至った。

一例として、次のものが挙げられます。

ハウメット・エアロスペース・アンプリフォージ™

このプロセスは以下を組み合わせたものです。

複雑な形状を実現する積層造形技術。
材料特性を向上させるための鍛造。

印刷された部品は、ほぼ最終形状のプリフォームとなる。

後工程の鍛造により、以下の点が改善されます。

結晶粒構造
タフネス
疲労耐性

その結果、積層造形の設計の自由度と、鍛造チタンの機械的利点が融合した製品が誕生した。

航空宇宙企業は現在、積層造形技術をどのように活用しているのか？

航空宇宙分野における積層造形技術は、研究室の枠を超えて発展を遂げている。

現在、各社はこの技術を実際の航空機構造に応用し始めている。

重要な用途は以下のとおりです。

エンジンパイロンの付属品
着陸装置の構成部品
翼リブコネクター

エンジンパイロンの継手は、積層造形によってどのように製造されるのですか？

エンジンパイロン継手は、航空機のエンジンを翼構造に接続する部品です。

これらの部品には複雑な力が作用します。

エンジン重量
推力荷重
空気力学的な力
振動
操縦ストレス

その重要性ゆえに、非常に高い信頼性が求められる。

エアバスA350用チタン製パイロンブラケットの例

エアバスは、チタンを積層造形して製造したエンジンパイロンブラケットをA350 XWB型機に正常に取り付けることに成功した。

この部品は以下を使用して製造されました。

チタン合金
レーザー粉末床製造
高度な設計最適化

このプロジェクトは、トポロジー最適化されたチタン構造が開発環境から商業航空へと移行できることを示した。

また、積層造形技術が厳しい航空宇宙分野の認証要件を満たすことができることも実証された。

着陸装置の構成部品はどのように再設計されているのか？

着陸装置は、航空宇宙工学において最も要求の厳しい分野の一つである。

着陸装置の構成部品は、以下の負荷に耐えなければなりません。

着陸時の衝撃
垂直方向の力
横方向の荷重
繰り返しサイクル

これらの部品は、多くの場合、安全寿命設計の原則に従っています。

技術者は、想定される使用期間中に亀裂が発生しないことを証明しなければならない。

サフランとSLMソリューションズのランディングギアの例

サフラン・ランディング・システムズは、SLMソリューションズと協力して、チタン製の前脚部品を再設計した。

使用したプロジェクト：

トポロジー最適化
SLM®800積層造形システム
クアッドレーザー技術

結果は以下のとおりです。

約 体重15％減
プロトタイプの生産速度向上
開発サイクルの短縮

従来の鍛造による試作品製作には数ヶ月かかる場合がある。

積層造形技術によって、エンジニアはテスト部品をはるかに迅速に製造できるようになった。

KARIはどのようにして積層造形における格子構造の課題を解決したのか？

韓国航空宇宙研究院（KARI）は、内部格子構造を持つトポロジー最適化着陸装置構造の研究に取り組んだ。

チームは製造上の困難な問題に直面した。

複雑な格子構造を印刷するには、サポート材が必要です。

しかし、印刷後にこれらのサポート材を取り除くと、繊細な内部格子構造が損傷する可能性がある。

解決策はDfAM（設計から組立までのプロセス）アプローチでした。

技術者たちは、下向きの表面に薄い固体の保護層を作り出した。

このレイヤー:

支持構造が格子と結合するのを防いだ
内部形状を保護しました
後処理が容易になった

この例は重要な教訓を示している。

優れた積層造形設計では、印刷プロセスを最初から考慮に入れる必要がある。

大型航空宇宙部品には、どのような金属積層造形技術が用いられていますか？

航空宇宙分野における様々な用途には、それぞれ異なる積層造形手法が必要となる。

主な技術は以下のとおりです。

レーザー粉末床溶融法（LPBF）
電子ビーム溶解（EBM）
ワイヤー指向性エネルギー蒸着法（w-DED）

レーザー粉末床溶融法はどのように機能するのですか？

LPBFは、複雑な航空宇宙部品の製造に広く用いられている。

このプロセスでは以下を使用します。

金属粉末の薄い層。
レーザーエネルギーを用いて、選択した領域を溶融させる。
繰り返し層を構築する。

利点：

高精度
複雑な幾何学
優れた特徴

一般的な用途：

チタン製ブラケット
エンジン部品
軽量構造

課題：

残留応力
表面粗さ
熱による歪み

チタン製の航空宇宙部品の製造に電子ビーム溶解が用いられるのはなぜか？

電子ビーム溶解（EBM）は真空環境下で行われる。

電子ビームはチタン粉末を溶融させると同時に、周囲の材料を高温に保つ。

チタン部品の場合、粉末床は約以下の範囲まで達します。

700℃

これにより、以下が軽減されます。

温度勾配
ワープ
残留応力

EBMは、寸法安定性が重要なチタン部品に有効である。

ワイヤー指向性エネルギー堆積法（w-DED）とは何ですか？

非常に大型の航空宇宙構造物の場合、粉末床式システムにはサイズ上の制約がある。

ワイヤー指向性エネルギー堆積法の用途：

チタン線
プラズマアークや電子ビームなどのエネルギー源
ロボットの動き

このプロセスでは、より高い堆積速度で、はるかに大きな構造物を構築することができる。

用途例：

翼構造
大型チタンフレーム
航空機構造用ブランク材

エアバスは大規模なチタン積層造形技術をどのように活用しているのか？

エアバスは、大型チタン構造物向けに、ワイヤーベースの積層造形技術を研究してきた。

この技術は、おおよそ以下の部品を製造できます。

7メートル（23フィート以上）

ワークフローは以下のとおりです。

デジタル設計 → 積層造形 → CNC仕上げ → 航空機への統合

この手法により、メーカーは材料の無駄を削減しながら大型部品を製造することが可能となる。

積層造形技術は航空宇宙サプライチェーンをどのように変えているのか？

積層造形技術の影響は、工場現場にとどまらない。

従来の航空宇宙サプライチェーンは、多くの場合、以下に依存している。

大手鍛造サプライヤー
特殊工具
長距離輸送ルート

積層造形は、これまでとは異なるモデルを生み出す。

企業はデジタル生産ファイルを管理し、必要な場所に近い場所で部品を製造することができる。

メリットは以下のとおりです。

交換部品の生産速度向上
在庫要件の削減
より柔軟なサプライネットワーク

米海軍は航空機の即応性向上に積層造形技術をどのように活用したのか？

東部艦隊即応センター（FRCE）は、金属積層造形技術を用いて供給上の課題に対処した。

対象アプリケーション：

AH-1Zバイパー用兵装パイロン取り付け金具
V-22オスプレイ着陸装置修理用金具

重要な成果は、以下の要素を連携させたデジタル製造プロセスを構築したことである。

設計 → 製造 → 認証 → 設置

これにより、従来型の長いサプライチェーンへの依存度が低下した。

台湾はどのようにして航空宇宙分野の積層造形エコシステムを構築しているのか？

台湾は、以下のような先進的な航空宇宙製造ネットワークを構築してきた。

航空宇宙産業開発公社（AIDC）
工業技術研究院（ITRI）

ITRIは以下の分野で能力を開発しました：

金属積層造形研究
航空宇宙用チタン粉末
大判印刷システム

大型粉末床溶融システムの特徴：

500 × 500 × 500 mmの造形サイズ
4つの同期レーザー

台湾の工作機械メーカーは、AM（積層造形）生産をどのように支援しているのか？

積層造形部品であっても、精密な仕上げ加工は依然として必要である。

アジア・パシフィック・エリート社（APEC）は、ハイブリッド航空宇宙製造向けの高度な機械加工ソリューションを開発した。

GM2540システムは以下をサポートします。

5軸加工
チタンAM仕上げ
航空宇宙分野における精密な要求

ワークフローは次のようになります。

デジタル設計 → 印刷 → 機械加工 → 最終的な航空宇宙部品

航空宇宙分野における積層造形の未来像はどのようなものか？

航空宇宙分野における積層造形技術は、以下の要素の組み合わせによって発展を続けるだろう。

より優れたシミュレーションツール
人工知能設計
より大規模な印刷システム
改良された材料
デジタルサプライチェーン

未来の航空機工場は、大きな金属の塊から始まるわけではない。

それはエンジニアリングデータから始まる。

よくある質問

航空宇宙分野における積層造形とは何ですか？

簡潔な答え：
航空宇宙分野における積層造形は、金属3Dプリンティング技術を用いて、廃棄物を削減し、設計の自由度を高めた航空機部品を製造する。

この技術は、チタン材料、デジタルエンジニアリング、および高度な製造プロセスを組み合わせることで、航空機用途向けの軽量構造物を製造する。

航空宇宙分野の積層造形において、チタンが使用される理由は？

簡潔な答え：
チタンは、高い強度、軽量性、耐腐食性、そして過酷な航空機環境における優れた性能といった利点を持つため、使用されている。

Ti-6Al-4Vチタン合金は、金属積層造形と複合材航空機構造の両方に適しているため、航空宇宙構造部品に広く使用されている。

トポロジー最適化はどのようにして航空機の重量を削減するのでしょうか？

簡潔な答え：
トポロジー最適化は、コンピュータシミュレーションを用いて、構造性能に大きく寄与しない材料を除去する手法である。

有限要素解析（FEA）によって応力パターンを分析することで、エンジニアは必要な強度を維持しながら、より軽量な部品を作り出すことができる。

3Dプリンターで製造された航空宇宙部品は、飛行に安全ですか？

簡潔な答え：
はい、必要な航空宇宙関連の資格取得プロセスを完了すれば可能です。

飛行準備が整った積層造形部品には、管理された生産工程、検査、HIP処理、機械加工、疲労試験、および認証が必要です。

航空宇宙分野の積層造形技術を使用している企業はどれですか？

簡潔な答え：
エアバス、サフラン・ランディング・システムズ、ハウメット・エアロスペース、SLMソリューションズなどの企業が、航空宇宙分野における積層造形技術の応用開発を進めている。

彼らの製品には、チタン製ブラケット、着陸装置部品、航空機構造部品などが含まれる。

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