Vom Konzept zum Chassis: 5 aktuelle Fallstudien zur additiven Fertigung im High-End-Automobilbereich

Von Felix Lee, CEO bei Forgecise | Veröffentlicht im Juli 2026

Kurzzusammenfassung: Hersteller von Hochleistungs- und Luxusfahrzeugen haben den 3D-Druck aus dem Prototypenlabor in die Serienfertigung überführt. Da Supersportwagen und Fahrzeuge in Kleinserien nur in geringen Stückzahlen produziert werden, sind herkömmliche Gussformen zu teuer. Heute nutzen Hersteller additive Fertigungsverfahren für Polymer-Innenausstattungen, Auspuffanlagen aus Titan in Luftfahrtqualität, große Karosserieteile, Bedienelemente aus massivem Gold und tragende Chassisrahmen.

Technischer Überblick: 5 Benchmark-Fallstudien

Fahrzeug / Marke	Druckverfahren	Material	Endkomponenten	Hauptvorteil in der Praxis
MINI 1965 Victory Edition	HP Multi Jet Fusion (MJF)	Technische Polymere	Zündschlossabdeckungen, Innenausstattung, Lenkradembleme	Direkte digitale Produktion vom Design bis zu den fertigen Teilen
Apollo EVO	Metallpulverbettfusion	TA15 Titanlegierung	Einteiliger Auspuff „Drachenschuppen“ (Druckzeit: 123 Stunden)	Verteilt die Wärme und fügt gleichzeitig geometrische Details hinzu.
Langbogen-Speedster	Großformatige additive Fertigung (LFAM)	Kohlenstoffverbundwerkstoffe & Titan	Karosserieteile (Druck in 60 Tagen) und Chassis-Knotenverbinder	Fahrzeuggewicht unter 1.000 lbs (454 kg); schnelle Karosseriekonstruktion
Bentley Batur	Metall-3D-Druck	Platin & Roségold	Lenkradmarkierung (Cabrio Nr. 4), Fahrstufenwahlschalter, Lüftungsdüsenzüge	Kundenspezifische Edelmetallteile ohne Gussformen
Czinger 21C	Divergente DAPS (Metall-PBF)	Strukturmetalllegierungen	Primäre lasttragende Chassis-Knoten	Straßenzugelassener Tragwerksrahmen, gedruckt aus Softwaremodellen

Wie der 3D-Druck in die High-End-Automobilfertigung passt

Früher betrachteten Automobilingenieure den 3D-Druck als schnelle Methode zur Herstellung von Kunststoffmodellen. Das hat sich geändert. Heute verbauen Nischenhersteller gedruckte Teile direkt in Hochleistungsfahrzeugen.

Luxuswagen und Hypercars stellen die Hersteller vor drei besondere Herausforderungen:

1. Sie benötigen leichte, hochfeste Bauteile.
2. Die Produktionsmengen sind gering (oft zwischen 1 und 1.000 Einheiten).
3. Käufer erwarten ein hohes Maß an Personalisierung.

Da die Herstellung von Stanzwerkzeugen oder Spritzgussformen aus Stahl für Kleinserien Millionen von Dollar kostet, bietet der additive Druck eine sinnvolle Alternative. Im Folgenden finden Sie fünf aktuelle Beispiele, die zeigen, wie Automobilhersteller diese Technologie einsetzen.

1. MINI 1965 Victory Edition: Digitale Produktion über den gesamten Produktionszyklus

Die BMW Group nutzte additive Fertigung über den gesamten Lebenszyklus ihrer limitierten Editionen hinweg. MINI 1965 Victory Edition. Anstatt die Technologie auf frühe Designprüfungen zu beschränken, hielten die Ingenieure die digitalen Dateien bis hin zur Endmontage aktiv.

• Technologie: HP Multi Jet Fusion (MJF), ein Pulverbett-Polymerverfahren, das für eine gleichbleibende Bauteilfestigkeit entwickelt wurde.
• Gedruckte Teile:
  • Gedenk-Schlüssellochabdeckungen
  • Individuelle dekorative Innenausstattungsleisten
  • Lenkradembleme
• Praktisches Ergebnis: MINI verzichtete auf die üblichen Werkzeugbauzeiten und ging direkt von Computermodellen zu fertigen Kabinenteilen über.

2. Apollo EVO: TA15 Titan-Auspuffanlage „Drachenschuppen“

Apollo Automobil baute einen einteiligen Titanauspuff für sein Apollo EVO Hypercar. Der Auspuff, der aufgrund seiner strukturierten Außenfläche den Namen „Drachenschuppen“ trägt, vereint optische Details mit Wärmemanagement.

• Material & Bauzeit: Luft- und Raumfahrtqualität TA15 Titanlegierung. Das Drucken des einteiligen Auspuffs dauert ungefähr 123 StundenDie
• Designzweck: Die erhabene Geometrie dient nicht nur der Optik. Die Textur vergrößert die Außenfläche des Rohrs und trägt so zur Ableitung der hohen Abgaswärme bei starker Beanspruchung bei.
• Praktisches Ergebnis: Apollo fasste mehrere Abgaskomponenten zu einer leichten, hitzebeständigen Titanbaugruppe zusammen.

3. LongBow Speedster: Große Karosserieteile, bedruckt in 60 Tagen

Der britische Elektrofahrzeughersteller LongBow Motors nutzte Großformatige additive Fertigung (LFAM)—ein großtechnisches Extrusionsverfahren— zum Bau von Karosseriestrukturen für seine Langbogen-SpeedsterDie

• Produktionsgeschwindigkeit: Anbieter RYSE 3D bedruckte den kompletten Satz der Außenkarosserieteile in 60 TageDie
• Fahrzeugspezifikationen: Der Speedster wiegt weniger als 1.000 Pfund (454 kg). Um dieses Ziel zu erreichen, verwendet das Design Folgendes:
  • Leichte Karosserieteile aus Verbundwerkstoff.
  • 3D-gedruckte Titan-Knotenverbinder Verbindung zum Rahmen.
• Praktisches Ergebnis: LFAM ermöglicht es kleinen Automobilherstellern, Außenverkleidungen in voller Größe herzustellen, ohne teure Presswerkzeuge kaufen zu müssen.

4. Bentley Batur: Interieurleisten aus massivem Platin und Gold

Bentleys Abteilung für individuellen Karosseriebau, Mullinerbietet bedruckte Innenausstattungsteile aus Edelmetall für seine limitierte Auflage an. Bentley Batur Linie.

• Platinanwendungen: Für einen Kunden Cabriolet Nr. 4 Fahrzeug, Bentley druckte ein solides Platin Markierung oben in der Mitte des Lenkrads angebracht.
• Anwendungen in Roségold: Käufer können auch 3D-gedruckte Produkte wählen. Roségold Elemente, einschließlich:
  • Der Fahrmodus-Wahlring um den Startknopf
  • Lenkrad-Mittelmarkierungen
  • Armaturenbrett-Lüftungsregler in Orgelform
• Praktisches Ergebnis: Bentley bietet punzierte Interieurmerkmale aus massivem Gold und Platin, ohne dafür spezielle Metallformen für einzelne Käufer herzustellen.

5. Czinger 21C: Gedruckte Metallknoten für den Hauptchassisrahmen

Czinger Vehicles baute seine 21C Hypercar um einen 3D-gedruckten Strukturrahmen herum. Anstatt gedruckte Metalle auf Halterungen zu beschränken, verwendet Czinger additive Knoten für das Hauptchassis.

• Fertigungssystem: Das Chassis verwendet das Divergentes adaptives Produktionssystem (DAPS), ein softwaregesteuertes Verfahren unter Verwendung von Metallpulverbettfusion.
• Straßen- und Rennstreckentests: Der Czinger 21C hat die für die Fahrzeughomologation erforderlichen Streckentests, öffentlichen Vorführungen und strukturellen Sicherheitsprüfungen erfolgreich absolviert.
• Praktisches Ergebnis: Czinger bewies, dass 3D-gedruckte Metallgelenke die strengen Verkehrssicherheits- und Crashnormen in Hochgeschwindigkeitsfahrzeugen erfüllen können.

Drei klare Branchentrends

Ein Blick auf diese fünf Anwendungsbeispiele zeigt drei praktische Veränderungen in der Automobilfertigung:

1. Neue Rohstoffe: Die Produktion hat sich von Standardkunststoffen hin zu Titan für die Luft- und Raumfahrt, Kohlenstofffaserverbundwerkstoffen und Edelmetallen entwickelt.
2. Tiefere Fahrzeugintegration: Gedruckte Teile haben sich von dekorativen Emblemen im Innenraum hin zu strukturellen Chassisverbindungen und heißen Abgasrohren entwickelt.
3. Bessere Produktionswirtschaftlichkeit: Durch den Verzicht auf aufwendige Werkzeuge werden auch kleine Produktionsserien sofort rentabel.

Häufig gestellte Fragen

Warum verwenden Supersportwagenhersteller 3D-Druck anstelle von Metallguss?

Der 3D-Druck macht teure Werkzeugformen für kleine Produktionsserien überflüssig und spart gleichzeitig Gewicht. Das Gießen erfordert teure Gussformen, was die Fertigung kleiner Stückzahlen unwirtschaftlich macht. Der 3D-Druck ermöglicht es Ingenieuren, leichte und komplexe Teile direkt aus CAD-Dateien ohne Vorabkosten für Werkzeuge herzustellen.

Sind 3D-gedruckte Metallteile stabil genug für Fahrzeugchassis-Rahmen?

Ja, 3D-gedruckte Metallverbindungen bestehen Standard-Crashtests und Struktursicherheitsprüfungen. Der Czinger 21C Hypercar verwendet im Pulverbettverfahren gedruckte Chassis-Knoten aus Metall, die alle Homologationsstandards für den Straßenverkehr erfüllen.

Welche Materialien verwenden Automobilhersteller heute im 3D-Druckverfahren?

Automobilhersteller drucken technische Polyamide, Titanlegierungen, Kohlenstoffverbundwerkstoffe und Edelmetalle. Gängige Beispiele sind HP MJF Nylon für Kabinenemblem, TA15 Titan für Auspuffanlagen, Verbundpolymere für Karosserieteile und massives Platin oder Gold für individuelle Zierelemente.

Schlussbetrachtung

Diese fünf Fallbeispiele zeigen, dass der 3D-Druck in Luxusautos die Grundlagenforschung hinter sich gelassen hat. Mit steigender Maschinengeschwindigkeit und sinkenden Metallpulverkosten ist zu erwarten, dass diese Techniken künftig nicht nur in limitierten Hypercars, sondern auch in spezialisierten Elektrofahrzeugen und Premiumfahrzeugen mit geringeren Stückzahlen Anwendung finden werden.

Über den Autor

Felix Lee ist der CEO bei Forgecise, ein Unternehmen für digitale Fertigung mit Schwerpunkt auf industriellen additiven Fertigungsanwendungen, Lieferkettenstrategien und fortschrittlichen Fahrzeugstrukturen.