Forgecise L’impression 3D métal permet l’optimisation topologique et la fabrication rapide de bras de suspension automobile.

Date de sortie : 10 avril 2026

Dans l’industrie automobile actuelle, où la recherche de performances optimales et une production écologique à faible émission de carbone sont primordiales, le système de suspension du châssis – véritable « squelette » reliant les roues à la carrosserie – joue un rôle déterminant dans la stabilité, le confort de conduite et l’efficacité énergétique d’un véhicule. Composant porteur essentiel de ce système, le bras de suspension a traditionnellement souffert de procédés de fabrication limitant la conception structurelle, exigeant de longs cycles de développement de moules et entraînant une faible utilisation des matériaux.

Les points faibles de la fabrication traditionnelle

• Liberté de conception limitée : Les procédés de fonderie ou d’emboutissage classiques peinent à produire des structures internes complexes ou des formes topologiquement optimisées en fonction de la distribution des forces. Il en résulte souvent une redondance de matière et l’impossibilité d’une réduction de poids significative.
• Cycles de développement longs : Le passage de la conception à la production en série comprend de multiples étapes : développement du moule, coulée, usinage et traitement thermique. Une modification à n’importe quelle étape peut entraîner des retards de plusieurs semaines.
• Déchets matériels importants : Pour les bras de suspension haute performance en alliage d’aluminium ou de titane, l’usinage soustractif traditionnel présente un taux d’enlèvement de matière extrêmement élevé. Ce procédé est non seulement coûteux, mais il contrevient également aux principes de la production durable.

Le Forgecise Solution : Optimisation topologique et formage intégré

En introduisant ForgeciseGrâce à la technologie d’impression 3D métal SLM (fusion laser sélective), nous avons franchi les barrières de la fabrication traditionnelle. Forgecise permet une conception optimisée topologiquement et un formage intégré sans moule des bras de suspension.

Ce procédé innovant raccourcit le cycle de production, de la conception à la pièce finie, à seulement 5 à 7 jours, améliorant l’efficacité de formage de plus de 50 %. En reconstruisant précisément le trajet des forces, nous avons obtenu un allègement extrême, avec une réduction de poids de plus de 40%. Cela réduit considérablement la masse non suspendue du véhicule, améliorant ainsi sa maniabilité tout en diminuant efficacement la consommation de carburant et les émissions de carbone. De plus, l’impression 3D offre aux concepteurs une liberté sans précédent, leur permettant de créer des structures complexes en treillis ou creuses impossibles à réaliser par les méthodes conventionnelles, réduisant ainsi davantage le poids sans compromettre la solidité.

Technologie de base : Forgecise iSLM420D

Forgecise a réussi à fabriquer des bras de suspension haute performance grâce à son imprimante 3D métal intelligente et à haut rendement, développée en interne. iSLM420Det des poudres métalliques à haute résistance, haute ténacité et faible densité comme Alliage d’aluminium (AlSi10Mg) ou Alliage de titane (Ti6Al4V).

• Système optique haute performance : Doté d’un laser à fibre haute puissance, d’une stratégie de balayage collaboratif multi-laser exclusive et d’un algorithme d’étalonnage de champ complet, il garantit une précision et des performances constantes pour les grandes pièces (volume de construction : 420×420×450 mm) lors de travaux d’impression longs.
• Contrôle de précision en boucle fermée : Il est doté d’un système avancé de contrôle de la teneur en oxygène et d’un logiciel de découpe exclusif permettant de surveiller en temps réel le bain de fusion et le champ thermique, garantissant ainsi que la densité et les propriétés mécaniques à chaque point critique de support de charge répondent aux normes aérospatiales.
• Sécurité de niveau industriel : Le système est certifié conforme aux normes CE et ISO de l’UE et comprend de multiples protocoles de sécurité, un système complet de protection par gaz inerte et un système de gestion du recyclage des poudres afin de garantir un environnement de production sûr et propre.

Données d’étude de cas

• Domaine d’application : Industrie automobile / Sports mécaniques / Véhicules à énergies nouvelles
• Matériel d’impression : Alliage d’aluminium (AlSi10Mg) ou alliage de titane (Ti6Al4V)
• Modèle d’équipement : Forgecise iSLM420D
• Durée d’impression : Environ 75 heures
• Réduction du poids : 40 % plus léger que les pièces moulées traditionnelles

Perspectives d’avenir

À mesure que la technologie de fabrication additive continue de mûrir, l’impression 3D métal SLM s’intègre profondément dans l’ensemble du flux de travail de R&D et de production des composants automobiles. Forgecise s’engage à fournir au secteur automobile une gamme complète de solutions permettant de réduire les coûts et d’accroître l’efficacité. À l’avenir, Forgecise continuera de faire évoluer le système de châssis vers une plus grande légèreté, une intégration accrue et une personnalisation renforcée, permettant ainsi une productivité de nouvelle qualité dans l’industrie automobile et aidant chaque véhicule à aller plus vite, plus loin et de manière plus stable.

À propos Forgecise

Forgecise est un innovateur dans le domaine de la fabrication additive, dédié à fournir au secteur de la fabrication industrielle des équipements, des matériaux et des solutions logicielles d’impression 3D métal haute performance.